Geri akış kaynak, ana kusurlar, ikincil kusurlar ve yüzey kusurlarına ayrılır. SMA'nın işlevini devre dışı bırakan herhangi bir kusur büyük bir kusur olarak adlandırılır;İkincil kusurlar, lehimli eklemler arasındaki ıslanabilirliğe atıfta bulunur., SMA fonksiyonunun kaybına neden olmaz, ancak ürün ömrünün etkisine sahiptir kusurlar olabilir; Yüzey kusurları, ürünün işlevini ve ömrünü etkilemeyenlerdir.Birçok parametre tarafından etkilenir., örneğin lehimleme pasta, pasta doğruluğu ve kaynak süreci.SMT ürünlerinin kalitesini kontrol etmek ve iyileştirmek için makul bir yüzey montaj teknolojisinin hayati bir rol oynadığını biliyoruz.
I. Geri akışlı lehimlenmede kalın boncuklar
1. Geri akış kaynakında teneke boncuk oluşumu mekanizması:Geri akış kaynakında görülen teneke boncuk (veya lehim topu) genellikle dikdörtgen yonga elemanının iki ucunun arasındaki kenar veya ince aralıklı iğne arasında gizlenir. Bileşen bağlama işleminde, lehimli pasta, çip bileşeninin iğnesi ile bant arasında yerleştirilir.Lehimli pasta sıvıya erir.Sıvı lehim parçacıkları, yastık ve cihaz iğnesi vb. ile iyi ıslatılmadıysa, sıvı lehim parçacıkları bir lehim ekleminde toplanamaz.Sıvı lehimin bir kısmı kaynaktan akan ve teneke boncukları oluşturacakDolayısıyla, pad ve cihaz iğnesi ile lehimin zayıf ıslanabilirliği, teneke boncukların oluşumunun temel nedenidir.Şablon ve bant arasındaki kayma nedeniyle, eğer ofset çok büyükse, lehim pasta pad dışına akmaya neden olur ve ısıtma sonrası teneke boncukları görünmesi kolaydır.Montaj sürecinde Z ekseninin basıncı, teneke boncuklar için önemli bir nedendir, çoğu zaman dikkate alınmıyor.Bazı bağlama makineleri bileşen kalınlığına göre konumlandırılır çünkü Z ekseninin başı bileşen kalınlığına göre konumlandırılır, bu da bileşen PCB'ye bağlanmasına neden olur ve teneke tomruğu kaynak diskinin dışına dışarıya çıkarılır.ve teneke boncuk üretimi genellikle Z ekseni yüksekliğini yeniden ayarlayarak engellenebilir.
2. Sebep analizi ve kontrol yöntemi: Kötü lehimlemenin ıslanmasının birçok nedeni vardır, aşağıdaki ana analiz ve ilgili süreç ile ilgili nedenler ve çözümler:(1) yanlış geri akış sıcaklığı eğrisi ayarlamaLehimleme pastalarının geri akışı sıcaklık ve zamana bağlıdır ve yeterli sıcaklığa veya zamana ulaşılmazsa, lehimleme pastaları geri akmayacaktır.Ön ısınma bölgesindeki sıcaklık çok hızlı yükseliyor ve zaman çok kısa., böylece lehimli pastanın içindeki su ve çözücü tamamen uçucu hale gelmez ve geri akış sıcaklık bölgesine ulaştıklarında su ve çözücü teneke boncukları kaynatır.Uygulama, ön ısıtma bölgesinde sıcaklık artış hızı 1 ~ 4 °C/S'de kontrol edilmesinin ideal olduğunu kanıtladı.. (2) Eğer teneke boncuklar her zaman aynı pozisyonda görünürse, metal şablon tasarım yapısını kontrol etmek gerekir.Yastığın boyutu çok büyük, ve yüzey malzemesi yumuşak (bakır şablon gibi), bu da basılı lehim pastalarının dış hatlarının belirsiz olmasına ve birbirine bağlanmasına neden olur,Çoğunlukla ince tonlama cihazlarının bant baskılarında görülür., ve kaçınılmaz olarak tekrar akıştan sonra iğne arasında çok sayıda teneke boncuklara neden olacak.uygun şablon malzemeleri ve şablon yapım süreci lehimli pasta baskı kalitesini sağlamak için farklı şekiller ve patlayıcı grafiklerin merkez mesafelerine göre seçilmelidir. (3) Yumurtanın geri akışlı lehimlenmesine kadarki zaman çok uzunsa, lehimli pasta içindeki lehim parçacıklarının oksidasyonu lehimli pasta'nın geri akmasına neden olmaz ve teneke boncuklar üretir.Daha uzun bir çalışma ömrü olan (genellikle en az 4 saat) bir lehim pasta seçmek bu etkiyi hafifletecektir. (4) Ek olarak, lehimleme pasta yanlış basılmış baskı kartı yeterince temizlenmez, bu da lehimleme pastalarının baskı kartının yüzeyinde ve havada kalmasına neden olur.Geri akış lütleme öncesinde bileşenleri bağlarken basılı lehimli pastayı deforme etmekBu nedenle, üretim sürecinde operatörlerin ve teknisyenlerin sorumluluğunu hızlandırmalıdır.Üretim için süreç gereksinimlerine ve çalışma prosedürlerine sıkı sıkıya uymak, ve sürecin kalite kontrolünü güçlendirmek.
Çip elementinin iki ucunun biri pad'e kaynaklanmış, diğer ucu da yukarı doğru eğilmiştir.Bu fenomenin ana nedeni bileşen iki ucunun eşit olarak ısıtılmadığıdır, ve lehimli pasta sırayla erir. Bileşenin her iki ucunda da eşit olmayan ısıtma aşağıdaki durumlarda meydana gelir:
(1) Bileşen düzenleme yönü doğru tasarlanmamıştır. Geri akış fırının genişliği boyunca bir geri akış sınır çizgisi olduğunu hayal ediyoruz,Soldering pastası içinden geçer geçmez erir.. Çip dikdörtgen elemanın bir ucu ilk reflow sınır hattından geçer ve lehimli pasta ilk erir ve çip elemanının sonunun metal yüzeyi sıvı yüzey gerginliğine sahiptir.Diğer uç 183 °C sıvı faz sıcaklığına ulaşmaz, lehimli pasta erimiş değildir,ve sadece akışın bağlanma kuvveti, geri akış kaynak pastalarının yüzey geriliminden çok daha azdır.Bu nedenle, bileşenin her iki ucu da aynı anda geri akış sınır çizgisine girmek için tutulmalıdır.Böylece yastığın iki ucundaki lehimli pasta aynı anda erir., dengelenmiş bir sıvı yüzey gerginliği oluşturur ve bileşen pozisyonunu değiştirmez.
(2) Gaz fazlı kaynak sırasında basılı devre bileşenlerinin yetersiz ön ısıtması.Sıcaklığı bırakın ve lehimli hamuru erittirin.Gaz fazlı kaynak, denge bölgesi ve buhar bölgesi olarak ayrılır ve doymuş buhar bölgesindeki kaynak sıcaklığı 217 ° C'ye kadar yüksektir.Eğer kaynak bileşeni yeterince ısıtılamıyorsa, ve sıcaklık değişikliği 100 ° C üzerinde, gaz fazlı kaynak gazlaştırma kuvveti, paket boyutunun küçük çip bileşeni yüzer kolay 1206,Vertikal levha fenomeni ile sonuçlanan1. Saldırılmış bileşeni yüksek ve düşük sıcaklıklı bir kutuda 145 ~ 150 ° C'de yaklaşık 1 ~ 2 dakika önce ısıtarak ve nihayetinde yavaşça kaynak için doymuş buhar alanına girerek,Yaprak duruşunun ortadan kaldırılması.
(3) Pad tasarım kalitesinin etkisi. Eğer çip elemanının bir çift pad boyutu farklı veya asimetrik ise, bu da basılı lehimli pasta miktarının tutarsız olmasına neden olur,Küçük yastık sıcaklığa hızlı bir şekilde tepki verir., ve üzerinde lehimli pasta erime kolay, büyük yastık tam tersi, böylece küçük yastık üzerinde lehimli pasta eridiğinde,bileşen, lehimli pasta yüzey gerilmesinin etkisi altında düzlenir.Yastığın genişliği veya boşluğu çok büyüktür ve levha duruş fenomeni de ortaya çıkabilir.Standart şartnameye sıkı bir şekilde uyumlu olan yastığın tasarımı, kusuru çözmek için ön şarttır..
Üç. Köprüleme Köprüleme, SMT üretiminde yaygın olan hatalardan biridir, bu da bileşenler arasındaki kısa devreye neden olabilir ve köprüle karşılaştığında onarılmalıdır.
(1) Lehimleme pasta kalitesi sorunu, özellikle baskı süresi çok uzun olduktan sonra, lehimleme pastaındaki metal içeriğinin yüksek olmasıdır, metal içeriğinin arttırılması kolaydır;Lehimli pastanın viskozluğu düşük., ve ön ısıtıldıktan sonra pad'den akıyor. ön ısıtıldıktan sonra lehim pasta zayıf düşüş, IC pin köprüsü yol açacaktır.
(2) Yazdırma sistemi baskı makinesi zayıf tekrarlama doğruluğuna, düzensiz hizalama ve çoğu kez ince tonlu QFP üretiminde görülen bakır platinaya lehimli pasta baskılarına sahiptir;Çelik levha hizalama iyi değildir ve PCB hizalama iyi değildir ve çelik levha pencere boyutu / kalınlığı tasarımı PCB pad tasarımı alaşım kaplama ile eşit değildirÇözüm baskı makinesini ayarlamak ve PCB pad kaplama katmanını iyileştirmektir.
(3) Yapışkan basınç çok büyüktür ve basınçtan sonra lehim pastalarının emilmesi üretimde yaygın bir nedendir ve Z ekseninin yüksekliği ayarlanmalıdır.Yapacağınız yama yeterince doğru değilse, bileşen kaydırılır ve IC iğnesi deforme olur, bu nedenle iyileştirilmelidir. (4) Ön ısıtma hızı çok hızlıdır ve lehimli pasta içindeki çözücü uçuşa çok geç.
Çekirdek çekme fenomeni olarak da bilinen çekirdek çekme fenomeni, buhar fazı geri akış kaynaklarında daha yaygın olan yaygın kaynak kusurlarından biridir.Çekirdek emme olgusu, lehimin pin ve çip gövdesinin boyunca yastıktan ayrılmasıdır.Bu durumun nedeni genellikle orijinal iğnenin yüksek ısı iletkenliği, hızla yükselen sıcaklık,Böylece lehimli, iğneyi ıslatmak için tercih edilir., Lehimle iğne arasındaki ıslatma gücü, lehimle yastık arasındaki ıslatma kuvvetinden çok daha fazladır.ve iğnenin yukarı doğru eğilmesi çekirdek emme fenomeninin oluşumunu kötüleştirecektirKızılötesi geri akış kaynakında, organik akışta PCB substratı ve lehim mükemmel bir kızılötesi emici ortamdır ve pin kısmen kızılötesi yansıtabilir, bunun aksine,Kaynatma tercihen erimiş, pad ile ıslatma kuvveti, o ve pin arasındaki ıslatmadan daha büyüktür, bu nedenle lehim, pin boyunca yükselecek, çekirdek emiş fenomen olasılığı çok daha küçüktür.:Buhar fazı geri akış kaynakında, SMA önce tamamen ısıtılmalı ve daha sonra buhar fazı fırına yerleştirilmelidir. PCB pad'in kaynaklanabilirliği dikkatlice kontrol edilmeli ve garanti edilmelidir,Saldırılabilirliği düşük PCB'ler uygulanmamalı ve üretilmemelidir.Bileşenlerin coplanarity göz ardı edilemez ve düşük coplanarity cihazları üretiminde kullanılmamalıdır.
5. Kaynaktan sonra, bireysel kaynak eklemlerinin etrafında açık yeşil kabarcıklar oluşacak ve ciddi vakalarda, bir çivi büyüklüğünde bir kabarcık oluşacak.Bu sadece görünüm kalitesini etkilemiyor., ancak kaynak işleminde sıkça ortaya çıkan sorunlardan biri olan ciddi durumlarda da performansı etkiler.Kaynak direnci filmi köpürme temel nedeni kaynak direnci filmi ve pozitif substrat arasında gaz/su buharının varlığıdırGaz/su buharının iz miktarları farklı süreçlere taşınır ve yüksek sıcaklıklarda karşılaştığında,Gaz genişlemesi, lehim direnci filminin ve pozitif altyapının delaminasyonuna neden olur.. kaynak sırasında, yastığın sıcaklığı nispeten yüksektir, bu yüzden baloncuklar önce yastığın etrafında görünür.Mesela kazım sonrası gibi., kurutulmalı ve sonra lehim direnci filmi yapıştırmak, bu zamanda kurutma sıcaklığı yeterli değil ise bir sonraki sürece su buharı taşıyacaktır.İşlemden önce PCB depolama ortamı iyi değil, nem çok yüksektir ve kaynak zamanında kurumuş değildir; Dalga lehimleme işleminde, PCB ön ısıtma sıcaklığı yeterli değilse, genellikle su içeren bir akış direnci kullanın,Akıştaki su buharı, delik duvarı boyunca PCB substratının içine girecektir., ve pad etrafındaki su buharı önce girecek ve bu durumlar yüksek kaynak sıcaklığı ile karşılaştıktan sonra kabarcıklar üretecektir.
Çözüm şudur: (1) tüm yönler sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir, satın alınan PCB depolamadan sonra denetlenmelidir, genellikle standart koşullar altında, kabarcık fenomeni olmamalıdır.
(2) PCB'ler havalandırılmış ve kuru bir ortamda depolanmalı, depolama süresi 6 aydan fazla olmamalıdır; (3) PCB'ler kaynaktan önce fırında 105 °C / 4H ~ 6H önceden pişirilmelidir;
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!
