SMT malzeme kaybının nedenleri ve çözümleri

SMT malzeme kaybının nedenleri ve çözümleri

SMT malzeme kaybına neden olan faktörler öncelikle insan-makine-malzeme-metot-çevre yaklaşımı ile aşağıdaki gibi ayrıntılı olarak analiz edilebilir:
I. İnsan faktörleri
Malzemeler kurulduğunda, yırtıcı bant çok uzun ve çok fazla malzeme basıldı, bu da malzeme kaybı ve kaybı ile sonuçlandı.
Çözüm: Malzemeleri yüklerken iki veya üç boş alan bırakmak için operatörü eğitmek. Malzeme penceresinde iyi durumda olana kadar malzemeleri basın.FEEDER dişlilerinin konumu ve sargı kemerinin gerilmesi kontrol edilebilir.
2Besleyici kurulduktan sonra, masanın üzerinde bir parça vardı, bu da onun yerinden çıkmasına ve sarsılmasına neden oldu, bu da malzemeleri elde etmeyi imkansız hale getirdi.
Çözüm: Operatörü, FEEDER'ı monte ederken makine TABLE'sinde ve FEEDER tabanında yabancı nesnelerin olup olmadığını kontrol etmesi için eğitin ve döndürme ve çekme sırasında makine TABLE'sini temizleyin.
3Malzeme tepsisi besleyiciye monte edilmemişti, bu da çak ve besleyici bandının yüzerek malzemeleri atmasına neden oluyordu.
Çözüm: Malzemeleri değiştirirken operatörden malzeme tepsisini besleyiciye yüklemesini kesinlikle talep edin.
4Rulo bantı zamanında çıkarmamak, gerginlik değişikliklerine, bantın yuvarlanamamasına, kötü beslenmesine ve kayıp ve atılan malzemelere yol açar.
Çözüm: Materyal değiştirirken operatörün ruloyu iyice temizlemesini kesinlikle talep edin
5Tahtayı yanlış yönde yerleştirmek, yanlış tahtaya atlamak veya tahtayı silmek gibi nedenlerden kaynaklanan kayıplar.
Çözüm: Operatörden kullanım kılavuzuna uygun olarak çalışmasını zorunlu kılın ve panel montajının konumunu, panel giriş yönünü ve önlemleri kılavuzda işaretleyin.
SMT malzeme kaybının nedenleri ve çözümleri
SMT malzeme kaybı için faktörler ve çözümler
6Malzeme istasyonu konumunu veya P/N'yi yanlış okumak yanlış malzemelere yol açar.
Çözüm: Operatörleri malzemelerin P/N'sini ve makine alarmı ekranını, ayrıca boşaltma sayacının konumunu doğrulamak için eğitin.
7Yanlış miktarda malzeme, aşırı PCBA ve yanlış besleme nedeniyle malzeme tepsisinin kaybı.
Çözüm: Malzeme işleyicisinin, üretim hattına girerken veya çıkarken tüm malzemelerin ve PCBA'nın miktarını sayması ve kaydetmesi gerekir.ve vardiya sırasında üretim miktarını ve envanter miktarını doğrulamak.
8Düzenlenmiş programdaki ambalaj parametreleri yanlış ayarlandı ve kullanılan besleme sayısı ambalaj PITCH'e uymadı, sonuç olarak malzeme atıldı.
Çözüm: Paketlenmiş verileri malzeme ambalajına göre değiştirin.
9Düzenlenmiş programda montaj pozisyonunun ve istasyon pozisyonunun yanlış ayarlanması yanlış malzemelere yol açtı.
Çözüm: Programlama sırasında, BOM ve çizimleri kontrol edin.
10Üretim sürecinde, FEEDER, NOZZLE ve malzeme sorunları nedeniyle, teknisyen malzeme boşaltmasını zamanında takip etmedi.Büyük miktarda madde boşaltması ile sonuçlanan.
Çözüm: Hat teknisyenlerinin makinenin çalışma durumunu gerçek zamanlı olarak izlemeleri gerekmektedir.Saatlik malzeme boşaltma raporu, geliştirme önlemleri ile birlikte teknisyen tarafından imzalanmalı ve onaylanmalıdır.Eğer malzeme imzalandıktan ve onaylandıktan sonra iki saat içinde işlenmezse, nedenler analiz edilmeli ve işleme yardımcı mühendise bildirilmelidir.
11. besleyici kapağı düzgün bir şekilde bağlanmamış ve besleyici malzeme yüklemeden önce denetlenmemiştir
Çözüm: Operatörden WI gereksinimlerine uygun çalışmasını ve FEEDER'i kurulumdan önce ve sonra kontrol etmesini talep edin.
12Besleyicilerin rastgele istiflenmesi deformasyona ve rastgele sökülmesine ve FEEDER kapaklarının yerleştirilmesine neden olur.
Çözüm: Operatörün tüm besleyicileri FEEDER aracına yerleştirmesi ve onları yığmayı veya rastgele yerleştirmeyi kesinlikle yasaklaması gerekmektedir.FEEDER aksesuarlarını istedikleri gibi sökmek kesinlikle yasaktır..
13Kötü besleyici zamanında tamir için gönderilmedi ve tekrar kullanıldı, sonuç olarak malzeme akışı oldu.
Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve bakım ve kalibrasyon için FEEDER tamir istasyonuna gönderilmelidir.

Makine faktörleri
Süpürme nozu deforme olmuş, tıkanmış, hasar görmüş, vakum basıncı yetersiz ve hava sızıntısı var, sonuç olarak malzeme düzgün bir şekilde emilemiyor.Malzeme yanlış çıkarılıyor., ve kimlik tespiti başarısız olduğu için atılan malzeme.
Çözüm: Teknisyenlerin her gün ekipmanları denetlemeleri, NOZZLE merkezini test etmeleri, nozel temizlemeleri ve düzenli olarak planlandığı gibi ekipmanları bakımı yapmaları gerekmektedir.
2Yetersiz yay gerilimi, koordine edilmemiş emme nozu ve HOLD ve eşit olmayan yukarı ve aşağı hareket, malzeme geri alımının yetersiz olmasına neden olur.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
3. HOLD/SHAFT veya PISTON'un deformasyonundan kaynaklanan kötü besleme, emme nozelinin bükülmesi, emme nozelinin aşınması ve kısaltılması;
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
4Malzeme malzemenin merkezinde alınmaz ve alınan malzemenin yüksekliği yanlışdır (genellikle, parçaya dokunduktan sonra 0.05MM basarak belirlenir),Yanlış hizalanmaya yol açanAlınan malzeme yanlış ve sapma göstermektedir. tespit edildiğinde, ilgili veri parametrelerine uymuyor ve tanıma sistemi tarafından geçersiz malzeme olarak reddediliyor.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın, hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin ve makinenin kaynağını kalibre edin.
5. Vakum valfi ve vakum filtre elemanı kirli veya vakum hava borusu kanalını engelleyen yabancı nesneler var, bu da onu pürüzsüz hale getiriyor.anlık vakum ekipmanın çalışma hızını karşılamak için yeterli değildir., sonuç olarak malzeme geri kazanımı yetersiz.
Çözüm: Teknisyenlerin her gün emme nozellerini temizlemeleri ve ekipmanı planlandığı gibi düzenli olarak bakım yapmaları gerekmektedir.
6Makine yatay olarak konumlandırılmamıştır ve çok titreşimlidir.
Çözüm: Ekipmanın planlandığı gibi düzenli olarak bakımını yapın ve ekipmanın yatay sabitleme destek çivilerini kontrol edin.
7Kurşun vida ve rulmanların aşınması ve gevşemesinin işlem sırasında titreşim, darbe değişiklikleri ve yetersiz malzeme alımına neden olması.
Çözüm: Toz, enkaz ve bileşenlerin kurşun vidalarına yapışmasını önlemek için makinenin içini hava tabancasıyla patlatmak kesinlikle yasaktır.Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın, ve hassas parçaları denetlemek ve değiştirmek.
8Motor rulmanlarının aşınması, kod okuyucularının ve amplifikatörlerin yaşlanması makinenin kökeninde değişikliklere neden olur ve doğru olmayan çalışma verileri malzeme seçimini zayıflatır.
Çözüm: Makineyi düzenli olarak planlandığı gibi bakım, hassas parçaları incelemek ve değiştirmek ve makinenin kökenini düzeltmek.
9Görsel, lazer merceği ve nozelin yansıtıcı kağıdı temiz değil ve kameranın tanınmasına engel olan kirlilikler var, sonuç olarak kötü bir kullanım.
Çözüm: Teknisyenlerin her gün ekipmanları denetlemeleri, NOZZLE merkezini test etmeleri, nozel temizlemeleri ve düzenli olarak planlandığı gibi ekipmanları bakımı yapmaları gerekmektedir.
10Kötü işleme, yanlış ışık kaynağı seçimi, lamba borusunun yaşlanması, yetersiz ışık yoğunluğu ve gri ölçeğinden kaynaklanır.
Çözüm: Ekipmanın planlandığı gibi düzenli olarak bakımını yapın, kameranın parlaklığını ve lamba tüplerinin parlaklığını test edin ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
11Yansıtıcı prizmanın yaşlanma, karbon birikimi, aşınma ve çizik nedeniyle kötü işlenmesi.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
12Yetersiz hava basıncı ve vakum sızıntısı yetersiz hava basıncına neden olur.Malzemenin toplanamamasına veya toplandıktan sonra yapıştırma işlemi sırasında düşmesine neden olan.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
13Besleyici kapağının deformasyonu ve yetersiz yay gerilimi, malzeme bantının besleyicinin çark tekerleğine yapışmamasına neden oldu.bantın sarılmamasına ve malzemenin atılmasına neden olur.
Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve FEEDER tamir istasyonuna bakım, kalibrasyon, inceleme ve hassas parçaların değiştirilmesi için gönderilmelidir.
14Sıfır veya eski kameralar zayıf tanıma ve malzeme boşaltmasına neden olur.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
15- besleyicinin ipliklerinin, tahrik pençelerinin ve konumlandırma pençelerinin aşınması, elektrik arızası ve besleme motorunun arızalı çalışması, besleyicinin kötü beslenmesine neden olabilir,Malzemelerin toplanamaması veya malzemenin kötü atılması.
Çözüm: Tüm arızalı besleyiciler operatör tarafından açıkça işaretlenmeli ve FEEDER tamir istasyonuna bakım, kalibrasyon, inceleme ve hassas parçaların değiştirilmesi için gönderilmelidir.
16Makinenin besleme platformunun aşınması, FEEDER'ın montajdan sonra gevşemesine neden olur ve sonuçta malzeme geri alımı zayıf olur.
Çözüm: Ekipmanın düzenli olarak planlandığı gibi bakımını yapın ve hassas parçaları kontrol edin ve değiştirin.
SMT malzeme kaybının nedenleri ve çözümleri

SMT yama işleme ürünleri
III. Maddi nedenler
1Kirli, hasarlı bileşenler, düzensiz gelen malzemeler ve oksitlenmiş iğneler gibi standart dışı ürünler zayıf tanımlamaya yol açar.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
2Bileşenler manyetikleştirilir, bileşenlerin ambalajı çok sıkıdır ve malzeme çerçevesi ile bileşenler arasındaki sürtünme kuvveti çok büyüktür.bileşenlerin kaldırılmamasına neden olur..
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
3Uyumsuz bileşen boyutları veya paket boyutları, aralıklar ve yönelimler, kötü malzeme seçimi ve tanımlamasına yol açabilir.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim yapın ve malzemeleri değiştirmek için tedarikçiyle iletişim kurun.Gelen malzemeler gönderildiğinde, aynı P/N malzemesinin ambalajı ve gövde şekli kontrol edilmelidir.
4Bileşenler mıknatıslanmıştır ve bant çok yapışkandır, bu da materialın sarmalama sırasında banta yapışmasına neden olur.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
5Bileşenin emme yüzeyi çok küçüktür, bu da malzeme geri alımının zayıflamasına neden olur.
Çözüm: IQC'ye rapor verin ve malzemeleri değiştirmek ve makinenin çalışma hızını azaltmak için tedarikçiyle iletişim kurun.
6Bileşenleri tutmak için kullanılan malzemenin delik çapı çok büyüktür ve bileşenlerin boyutu ambalaj boyutuna uymuyor, bu da bileşenlerin yan tarafa yerleştirilmesine neden oluyor.Dönüştürüldü., ya da besleme sırasında yanlış bir pozisyonda, malzeme alımının zayıflamasına yol açar.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
7Malzeme kemerinin besleme deliği malzeme deliğinden büyük bir hataya sahiptir ve madde değişiminden sonra emme pozisyonu değişir.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
8. Yuvarlanmış malzemenin bantının gerilmesi eşit değildir. Çok yumuşaksa, uzanmaya eğilimlidir ve yuvarlanmaz. Kolayca kırılmak için çok kırılgan ve malzeme geri alınamaz.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.
9Gelen malzemelerin ambalajlanması standartlaştırılmamıştır ve toplu malzemeler makinelerle yapıştırılamaz.
Çözüm: IQC'ye geri bildirim ve malzemelerin değiştirilmesi için tedarikçiyle iletişim kurmak.

IV. Çalışma yöntemleri
1FEEDER'ın yanlış ambalaj modeli kullanılması, kağıt bantı için çukurlar ve bant için düz çukurlar kullanılması, sonuç olarak malzemelerin geri alınamaması.
Çözüm: Operatörleri malzeme ambalajını ve besleyicileri belirlemeye eğitin.
2. FEEDER'in yanlış bir özellik kullanımı Materyal 0603 için 0802FEEDRE kullanın; Materyal 0402 için 0804FEEDER kullanın; Materyal 0603 için Ø1.3MM besleme kapağı kullanın; Materyal 0402 için Ø1.0MM besleme kapağı kullanın;Malzeme 0805 için, Ø1.0MM besleme kapağı kullanın. Besleyici sıçramasını yanlış ayarlamanın hiçbir malzemenin alınmamasına neden olmasıdır.
Çözüm: Operatörleri malzeme gövdesinin boyutunu ve şeklini ve FEEDER kapaklarının seçimini belirlemek için eğitin.
3Personel, operasyon talimatı el kitabının standartlarına uygun çalışmıyor.
Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, düzenli olarak operasyonel becerileri değerlendirmek ve yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.
4Malzeme alımının yetersizliği, malzeme bantının bükülmesi, yuvarlanmış malzeme bantının aşırı sıkı gerilmesi ve malzeme bantının dişlilerle eşleşmeyen delikleri, malzeme seçiminin yetersiz olmasına neden olur.
Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.
5- Rulo bandının gerilmesi yetersizdir ve rulo bandı standarda uygun olarak kurulmamıştır, sonuç olarak rulo bandı yoktur.
Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.
6Malzemeler kurulduktan sonra boş bir alan var, sonuç olarak malzemeleri geri almak imkansız.
Çözüm: İşlem kılavuzundaki standartlara uygun olarak çalışmayı zorunlu kılmak, operasyonel becerileri eğitmek ve değerlendirmek, yönetmek, denetlemek ve değerlendirmek.
V. Üretim ortamı
Atölyedeki yüksek sıcaklık ve yetersiz nem malzemelerin kurumasına neden olur, toz ve statik elektrik üretir.
Çözüm: Atölyedeki sıcaklığı ve nemliliği gerçek zamanlı olarak izleyin ve klima ve nemlendirici ekleyin.
2Atölyede ve depoda yüksek nem, malzemelerin havadan su emmesine neden olur ve sonuç olarak malzeme kullanımı kötü olur.
Çözüm: Atölyede ve depoda gerçek zamanlı olarak sıcaklığı ve nemliliği izleyin ve klima ve havalandırma ekipmanı ekleyin.
3Atölyede kötü bir mühürlenme ve yeterli toz geçirmezlik bulunmamaktadır.
Çözüm: Makine, elektrik tesisleri ve malzemelere üflemek için hava tabancalarını kullanmak kesinlikle yasaktır. Atölyenin girişinde toz temizleme için halılar ekleyin.
4Yetersiz yükleme platformları ve FEEDER araçları, standart olmayan yükleme ve FEEDER'in hasar görmesine veya deformasyonuna neden olur.
Çözüm: Yükleme platformları ve FEEDER araçları ekleyin ve WI gereksinimlerine sıkı sıkıya uyarak çalışın.